根椐国内外的发展重力铝合金铸造；把市场机制引入分厂的管理之中，以优化管理流程、精简管理人员、推进业务整合为重点，实现内部核算市场化，构建充满活力、富有效率的体制机制，让每个职工既是生产者又是经营者。同时积极推行目标责任管理，进行分配制度改革。从利润、成本、产量、质量、销售等关键指标入手分配绩效权重，建立健全公开、公平、公正的绩效考核体系，并推行到科室、班组，充分发挥好绩效考核的杠杆作用。　　重力铝合金铸造产品的水口料可以再生利用，人工少，机加也少节少不秒成品。大型。厚度很厚的产品都可以生产，并且尺寸精密。各到国内外客人的好评。　　重力铝合金铸造可以热处理，韧性好，密度度高，做航空，汽车配件最佳的零件成本控制方面，铸造厂两眼向内，深挖内潜，找准降本增效的控制点，通过加强基础管理、班组月度对标等工作，努力降低金属烧损、能源消耗，持续优化生产成本，并以严格的制度、精细的管理、精准的操作，不断提高铸造产品质量，满足下游客户需求，提高市场竞争力。根据市场变化，加强营销工作，积极开拓市场，稳定下游客户，努力争取优质订单，多生产盈利能力强的产品质量保证。严格控制运输亏吨，降低销售成本。同时加大资金回笼力度，确保了资金安全。

在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量的60%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。翻砂是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。然后还要经过除砂、修复、打磨等过程，才能够成为一件合格铸件。

随着时代的发展，铝合金的发展也日新月异，使得铝合金再各个领域得到广泛应用，国内一大批铝合金铸造工厂也随之产生，但如果在操作过程中没有按照一定的安全规章进行操作，很可能酿成无法挽回的后果。那么，有什么方法能避免这种惨祸的发生呢？首先应当做好的是铸造前的设备检查工作，应当严格检查设备各个部分有无异常，包括操作平台是否固定牢固；水冷系统是否通畅等等，有了这些工作，就可以有效避免在操作过程中可能由于设备故障发生的危急情况。其次要注意的就是铸造过程中人员操作的安全问题，这一方面要求企业做好一定的安全防护措施，减轻可能的事故所造成的损失，另一方面也求操作人员时刻注意设备的运行状况，对可能出现的紧急情况做出恰当的处理，最大程度的避免事故所造成的危害。最后，当铸造完成后，应当及时关闭水冷系统，以防对设备造成不不要的损伤，埋下安全隐患。如果企业能够严格按照安全操作规范进行操作作业，完全能够将损失控制的最低范围，减少不必要的损失。

铝合金由于其优良的铸造性能，被广泛应用于发动机气缸体等汽车零件制作，笔者在这里简单介绍几种最为广泛的应用。首先，铝合金同样在轮毂取得相当的地位，铝轮毂因为质轻、散热性好，并具有良好的外观，而逐渐取代了钢轮毂。成为当前轮毂行业的主要制作材料。其次，不得不提到的就是铝合金铸造的发动机了，铝合金本身拥有密度较小，同时拥有不错的导热性能和抗腐蚀性能，因此在发动机领域得到了极为广泛的应用，目前许多国内外知名厂商均已采用全铝制的发动机气缸，如美国通用、法国汽车公司、日本丰田、克莱斯勒等公司都将铝合金广泛应用与发动机领域。最后，由于我国铝合金产业发展较晚，故而我们还有很长的道路要走。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸，本文主要介绍重力铸造的主要优缺点。重力铸造具备模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。但是重力铸造也存在一定缺陷：由于耐热合金和它上面做出中空型腔的加工比较昂贵，因此模具的制造费用不菲，因此对于小批量生产而言，分摊到每件产品上的费用明显过高，一般不宜接受。

我国是铸造大国，但远非铸造强国。我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家有很大差距，手工、半机械化造型仍占有很大比例。同样，我国的铸造工艺装备同先进国家相比也有很大差距。木模、木塑摸仍被广泛使用，金属模具的加工仍以普通铣床为主，新产品的开发常常因模具设计、制造周期长而延宕，导致市场的丢失。    进入90年代以来，巨大的市场需求特别是家电、汽车、摩托车业的迅速发展，极大地推动了我国模具业的发展，铸造模具业同样有了巨变这些变化表现在设计和制造技术方面的有：    1、AutoCAD被设计人员普遍使用；    2、CAD/CAM已在铸造模具业广泛使用，不仅大公司使用，一些近几年崛起的乡镇专业铸造模具厂也都应用自如；    3、快速原型制造铸模已进入到实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标达到和超过国外同类产品水平，而价格仅为国外同类产品的1/4～1/3；    4、高速加工(简称HSM)技术引进模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究表明，对于复杂程度一般的模具，HSM加工时间可减少30%以上。某厂加工柴油机缸体铸造模具，原用三轴联动数控机床，总计加工时间为50.28h，采用NURBS高速加工，总计加工时间仅为6.756h；    5、CAE、逆向工程已有部分企业应用并取得明显效果。产品开发前期的凝固模拟大大优化了工艺设计，缩短了试验时间；利用逆向工程、数字化(CAD/CAM)方法制作铸造模具(尤其是复杂模具)更是具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。